1. Probleemid kitseneva rullkuuli aluspinna ja suure ribi kokkupuutel
Suure koonusnurgaga koonusrull-laagris kannavad sisemise rõnga jooksuraja kolm pinda, välimine rõngasrada ja rulli välisläbimõõt peamiselt radiaalset koormust ja on teoreetiliselt puhtas veeremisseisundis. Selles artiklis uuritud välimise ringraja generaatori ja laagri teljejoone vaheline nurk on umbes=25 kraadi kuni 29 kraadi, seega nimetatakse seda suure koonusenurgaga koonusrull-laagriks. Seda tüüpi laagritel on suurem võime taluda aksiaalseid koormusi kui tavalistel koonusrull-laagritel ning seda kasutatakse peamiselt kombineeritud radiaal- ja aksiaalkoormuse talumiseks peamiselt ühest aksiaalkoormuse suunast.
Tavalise koonusrulliku aluse pinna konstruktsioon ja töötlemismeetod ei vasta koonusrull-laagrite kasutusea nõuetele. Peamised probleemid ja status quo (nagu on näidatud joonisel 1) on järgmised:
(1) Siserõnga suure ribi pind ja rullkuuli aluspind on kulunud ebaühtlaselt ning rullkuuli aluspinna SR-väärtus on suur;
(2) Laagrite kasutamise ajal esineb sageli ebatavalist temperatuuri tõusu;
(3) Suure koonusnurgaga kitseneva rullkuuli aluspinna ja siserõnga suure ribi kontaktasend on ebanormaalne. Rõnga suure ribi sisemise külje ja rullkuuli aluse pinna radiaalse faasi serva vaheline kontaktasend, st rullkuuli aluspinna ja sisemise rõnga suure ribi vaheline kontaktasend näib sageli ebaühtlane;
(4) Laagri sisemise rõnga suur ribi mõnikord praguneb. Seetõttu tuleb seda tüüpi suure koonusnurgaga koonusrull-laagri tööea tõhusaks parandamiseks kõigepealt lahendada probleem, et rull-kuuli aluspinna kuju mõjutab laagri jõudlust.
Tuginedes suure koonusnurgaga koonusrull-laagri konstruktsiooniomadustele ning rullikute pingeseisundi ja deformatsiooni põhiseadusele, sisemise rõnga jooksutee ja suure ribi kulumisele, on koonusrull-laagri aluspinna kuju optimeeritud ja paranenud.
2. Kitseneva rullkuuli aluspinna ja sisemise rõnga suure ribi vahelise kokkupuute analüüs
Rullkuuli aluspind ja siserõnga suur ribi on mõlemad tööpinnad. Nende töö käigus tekkiv libisemishõõrdumine põhjustab kehva määrimise või ebamõistliku kontakti korral tõsist hõõrdumist ja kulumist, põletusi või pingekontsentratsiooni, mis toob kaasa laagri rikke. Rike, mis on tingitud jooksuraja, rullkuuli aluspinna ja välisläbimõõdu varajasest väsimusest. Koonusrulli aluspinna kuju, aluspinna ava läbimõõdu suurus ja
Sisemise rõnga suure ribi kuju on peamine tegur, mis mõjutab sisemise rõnga suure ribi ebanormaalset temperatuuritõusu ja laagri kandevõimet ning koonusekujulise rullkuuli aluspinna ja laagri vahelist kontakti. Siserõnga suur ribi on samuti väga oluline lüli.
Ebanormaalne kontaktasend ja kulumine sisemise rõnga suure ribi ja rulliku kuulaluse pinna vahel mõjutavad ka laagri kasutusiga. Ebaühtlane kulumine, eriti augu läbimõõdu kumer serv, mis on tingitud koonilise rullkuuli aluse pinna väikesest ava läbimõõdust (nagu näidatud joonisel 1b), võib põhjustada kehva kontakti rullkuuli aluse pinna ja sisemise rõnga suure ribi vahel. . Kui sellega kaasnevad sellised probleemid nagu liigne nurkade erinevus ja sisemise rõnga suure ribi pinnakaredus, põhjustab ebaühtlane kulumine sisemise rõnga suure ribi pinna spiraalset kulumist. Seetõttu tuleks vastavalt laagri sisemise rõnga suure ribi seisukorrale suurendada koonusrulliku aluse pinna ava läbimõõtu. Ühest küljest on see kasulik koonusrulli kahe otsa võrdse pindalaga lihvimisele ja koonusrulli mõlema otsa faasi koordinaatide suurust saab tõhusalt tagada; Ühest küljest on kasulik parandada ka sisemise rõnga suure ribipinna ja rulliku aluse pinna ebaühtlast kulumisastet, mis on põhjustatud sellistest teguritest nagu laagri suur tööaksiaalkoormus ja rulliku suur SR-väärtuse hajumine. palli aluspind.
Lisaks on kontaktpunktis libisemishõõrde suurus seotud kontaktpunkti asukohaga: kui selle ringi läbimõõt, kus kontaktpunkt asub, on väike, on libisemishõõrdumine väike; vastasel juhul on libisemishõõrdumine suur. Seetõttu on rullkuuli aluspinna ja suure ribi vaheline kontaktasend keskel, mis võib tõhusalt vältida või vähendada suure ribi lõhenemist.